?異型棒脫模困難是在生產(chǎn)過(guò)程中較為常見(jiàn)的問(wèn)題，以下是可能導(dǎo)致該問(wèn)題的原因：
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模具方面
模具設(shè)計(jì)不合理
脫模斜度不足：異型棒的脫模斜度是確保順利脫模的關(guān)鍵因素之一。如果脫模斜度不夠，在脫模過(guò)程中，異型棒與模具之間的摩擦力會(huì)增大，導(dǎo)致脫模困難。一般來(lái)說(shuō)，不同材料和形狀的異型棒需要不同的脫模斜度，例如塑料異型棒的脫模斜度通常在 0.5° - 3° 之間。
結(jié)構(gòu)復(fù)雜：模具的結(jié)構(gòu)過(guò)于復(fù)雜，存在倒扣、深孔、凹槽等不利于脫模的設(shè)計(jì)，會(huì)使異型棒在脫模時(shí)受到較大的阻礙。這些部位容易產(chǎn)生較大的包緊力，導(dǎo)致異型棒難以從模具中脫出。
模具表面質(zhì)量不佳
粗糙度不合適：模具表面粗糙度對(duì)脫模有重要影響。如果表面粗糙度太大，異型棒與模具之間的摩擦力會(huì)增加，導(dǎo)致脫模困難；而表面過(guò)于光滑，可能會(huì)使脫模劑難以附著，也不利于脫模。一般模具型腔表面粗糙度應(yīng)控制在 Ra0.8 - Ra1.6μm 之間。
有劃痕或損傷：模具表面存在劃痕、凹坑或其他損傷，會(huì)使異型棒在脫模過(guò)程中與模具表面產(chǎn)生卡滯現(xiàn)象，增加脫模的難度。同時(shí)，這些損傷還可能導(dǎo)致異型棒表面出現(xiàn)瑕疵。
模具溫度不均勻：模具局部溫度過(guò)高或過(guò)低，會(huì)使異型棒在模具內(nèi)的收縮不均勻，導(dǎo)致部分部位與模具貼合過(guò)緊，增加脫模阻力。例如，在熱成型過(guò)程中，如果模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，會(huì)導(dǎo)致模具各部位溫度差異較大，影響異型棒的脫模。
成型工藝方面
成型壓力過(guò)大：在成型過(guò)程中，如果施加的壓力過(guò)大，會(huì)使異型棒與模具之間的貼合更加緊密，增加了脫模時(shí)的摩擦力和包緊力。特別是對(duì)于一些彈性模量較小的材料，過(guò)大的壓力會(huì)使材料產(chǎn)生較大的變形，進(jìn)一步加劇脫模困難。
保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)：保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)使異型棒在模具內(nèi)充分壓實(shí)，與模具表面的貼合更加緊密，同時(shí)也會(huì)增加材料的收縮率，導(dǎo)致脫模困難。應(yīng)根據(jù)材料的性質(zhì)和異型棒的尺寸、形狀等因素，合理調(diào)整保壓時(shí)間。
冷卻時(shí)間不當(dāng)：冷卻時(shí)間過(guò)短，異型棒的溫度較高，強(qiáng)度和硬度較低，脫模時(shí)容易變形；冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，異型棒收縮過(guò)度，與模具之間的間隙變小，也會(huì)增加脫模難度。需要根據(jù)材料的特性和異型棒的尺寸，確定合適的冷卻時(shí)間。
材料方面
材料收縮率大：不同材料的收縮率不同，如果使用的材料收縮率較大，在冷卻過(guò)程中異型棒會(huì)產(chǎn)生較大的收縮，與模具之間的包緊力增大，導(dǎo)致脫模困難。例如，一些工程塑料的收縮率相對(duì)較大，在成型過(guò)程中需要特別注意脫模問(wèn)題。
材料流動(dòng)性差：材料的流動(dòng)性差，在成型過(guò)程中難以充滿模具型腔，容易在模具表面形成較大的摩擦力。同時(shí)，流動(dòng)性差的材料在脫模時(shí)也更容易與模具表面粘連，增加脫模的難度。
脫模劑方面
脫模劑選擇不當(dāng)：不同的材料和模具需要使用不同類型的脫模劑。如果脫模劑選擇不合適，可能無(wú)法在異型棒和模具表面形成有效的隔離層，導(dǎo)致脫模困難。例如，對(duì)于一些高溫成型工藝，需要使用耐高溫的脫模劑。
脫模劑涂抹不均勻或用量不足：脫模劑涂抹不均勻，會(huì)使異型棒部分區(qū)域與模具之間缺乏有效的潤(rùn)滑和隔離，增加脫模阻力；用量不足則無(wú)法起到良好的脫模效果。在涂抹脫模劑時(shí)，應(yīng)確保均勻覆蓋模具表面，且用量適中。
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